Blogia

solerlopez

Fabricacion del papeL.. =D

Fabricación del papel
 

Cuando se habla de papel, la mayoría de las personas piensa en árboles. Pero sólo recientemente en la historia del papel los árboles han llegado a ser la fuente principal de pulpa para su producción.

El papel se puede hacer de varios tipos de plantas, porque la celulosa es la base de todos los tipos de material vegetal.

Para hacer el papel, la celulosa es separada en fibras y luego es batida y mezclada en agua. Cuando se escurre el agua, queda una lámina de fibras entretejidas. Por trescientos millones de años ciertas especies de avispas han masticado materia vegetal o la celulosa para hacer papel, hasta que se forma una pulpa y ellas fabrican las colmenas de esta materia.


Según la tradición, se empezó a fabricar papel en China, hacia el 105 antes de Cristo, de trapos, redes de pescar, corteza de árboles, zacate y otras plantas. El papel puede ser considerado uno de los primeros productos hechos de desechos reciclados.

 

El papel más antiguo conservado se fabricó con trapos alrededor del año 150. Durante unos 500 años, el arte de la fabricación de papel estuvo limitado a China; en el año 610 se introdujo en Japón, y alrededor del 750 en Asia central. El papel apareció en Egipto alrededor del 800, pero no se fabricó allí hasta el 900. Los egipcios usaban un zacate para hacer el papel de papira.

El empleo del papel fue introducido en Europa por los árabes, y la primera fábrica de papel en Europa fue construida en 1151 en España. Esta fábrica usaba trapos viejos y lino.

En el transcurso de los siglos siguientes, la técnica se extendió a la mayoría de los países europeos. La introducción de la imprenta de tipos móviles a mediados del siglo XV abarató enormemente la impresión de libros y supuso un gran estímulo para la fabricación de papel.

Cuando la demanda de papel empezó a crecer en la segunda mitad del siglo XVIII, los trapos se hicieron escasos y la gente buscaba otras fuentes de fibra para hacer el papel.

 

Inventores probaron varios tipos de fibras, incluyendo la pulpa de madera que salió mejor. La fibra de madera fue la materia más disponible para hacer el papel y por eso a finales del siglo XIX la mayoría de las fábricas de papel empezaron a hacer papel de árboles.

Al mismo tiempo se trató de reducir el costo del papel mediante el desarrollo de una máquina que reemplazara el proceso de moldeado a mano en la fabricación del papel.

La primera máquina eficiente en dicha labor fue construida en 1798 por el francés Nicolas Louis Robert. La máquina de Robert fue mejorada por dos papeleros británicos, los hermanos Henry y Sealy Fourdrinier, quienes en 1803 crearon la primera de las máquinas que llevan su nombre. El problema de la fabricación de papel a partir de una materia prima barata se resolvió con la introducción del proceso de trituración de madera para fabricar pulpa, alrededor de 1840, y del primer proceso químico para producir pulpa, unos diez años después.

Estados Unidos y Canadá son los mayores productores mundiales de papel, pulpa y productos papeleros. Finlandia, Japón, la antigua Unión Soviética y Suecia también producen cantidades significativas de pulpa de madera y papel de diarios.

 

El proceso básico de la fabricación de papel no ha cambiado a lo largo de más de 2.000 años, e implica dos etapas:

1.-  Trocear (desmenuzar) la materia prima en agua para formar una suspensión de fibras individuales y

2.- Formar láminas de fibras entrelazadas extendiendo dicha suspensión sobre una superficie porosa adecuada que pueda filtrar el agua sobrante.

 

En la fabricación manual de papel, la materia prima (paja, hojas, corteza, trapos u otros materiales fibrosos) se coloca en una tina o batea y se golpea con un mazo pesado para separar las fibras.

Durante la primera parte de la operación, el material se lava con agua limpia para eliminar las impurezas, pero cuando las fibras se han troceado lo suficiente se mantienen en suspensión sin cambiar el agua de la tina. En ese momento, el material líquido, llamado pasta primaria, está listo para fabricar el papel.

La principal herramienta del papelero es el molde, una tela metálica reforzada con mallas cuadradas o rectangulares. El dibujo de las mallas puede apreciarse en la hoja de papel terminada si no se le da un acabado especial.

El molde se coloca en un bastidor móvil de madera, y el papelero sumerge el molde y el bastidor en una tina llena de esta pasta. Cuando los saca, la superficie del molde queda cubierta por una delgada película de pasta primaria.

El molde se agita en todos los sentidos, lo que produce dos efectos: distribuye de forma uniforme la mezcla sobre su superficie y hace que las fibras adyacentes se entrelacen, lo que proporciona resistencia a la hoja. Mientras se agita el molde, gran parte del agua de la mezcla se filtra a través de la tela metálica.

A continuación se deja descansar el molde, con la hoja de papel mojado, hasta que ésta tiene suficiente cohesión para poder retirar el bastidor.

Una vez retirado el bastidor del molde, se da la vuelta a este último y se deposita con suavidad la hoja de papel sobre una capa de fieltro. Después se coloca otro fieltro sobre la hoja, se vuelve a poner una hoja encima y así, sucesivamente.

Cuando se han colocado unas cuantas hojas de papel alternadas con fieltros, la pila de hojas se sitúa en una prensa hidráulica y se somete a una gran presión, con lo que se expulsa la mayor parte del agua que queda en el papel. A continuación, las hojas de papel se separan de los fieltros, se apilan y se prensan. El proceso de prensado se repite varias veces, variando el orden y la posición relativa de las hojas. Este proceso se denomina intercambio, y su repetición mejora la superficie del papel terminado.

La etapa final de la fabricación del papel es el secado. El papel se cuelga de una cuerda en grupos de cuatro o cinco hojas en un secadero especial hasta que la humedad se evapora casi por completo.

 

Fabricación mecanizada de papel

Aunque los procedimientos esenciales de la fabricación mecanizada de papel son los mismos que los de la fabricación manual, el proceso mecánico es bastante más complicado.

En la actualidad, más del 95% del papel se fabrica con celulosa de madera. Para los papeles más baratos, como el papel de diarios, se utiliza sólo pulpa de madera triturada; para productos de más calidad se emplea pulpa de madera química, o una mezcla de pulpa y fibra.

La primera etapa es la preparación de la materia prima. Los materiales más usados hoy día son los trapos de algodón o lino y la pulpa de madera.

 

La preparación de la madera para la fabricación de papel se efectúa de dos formas diferentes.

En el proceso de trituración, los bloques de madera se aprietan contra una muela abrasiva giratoria que va arrancando fibras. Las fibras obtenidas son cortas y sólo se emplean para producir papel prensa barato o para mezclarlas con otro tipo de fibras de madera en la fabricación de papel de alta calidad.

Los papeles especiales se someten a tratamientos adicionales. El papel supersatinado es sometido a un proceso posterior de satinado a alta presión entre rodillos metálicos y otros rodillos cubiertos de papel. El papel estucado, como el empleado para la reproducción fototipográfica de calidad, se apresta con arcilla o cola y se satina. (Ver: Tipos de papel).

En los procesos de tipo químico, las astillas de madera se tratan con disolventes que eliminan la materia resinosa y la lignina y dejan fibras puras de celulosa.

 

MaderasS de la Region..

NoO encuentroO nada de la madera de la region de murcia.

Hasta otra!!

BsS

AglomeradoO

AglomeradoO

El aglomerado se compone de restos de maderas, es decir:

1º La madera se tritura.

2º En un tablero sobresaliente se echa pegamento.

3º A continuación se echa la madera triturada.

4º Se juntan los componentes y al final se acabó.

Lo bueno que tiene el aglomerado es que es mucho más barata pero lo malo es que su calidad no es igual que la madera cojida natural.

Aglomerado

Definición

Material. Masa compacta formada por polvo o pequeños fragmentos de diversas sustancias (virutas, aserrín). Se pegan o aglutinan mediante productos capaces de darles cohesión (ej. resina sintética), siendo prensados dentro de moldes adecuados, hasta conseguir un producto compacto y de un grosor determinado. Son materiales estables y de consistencia uniforme y tienen superficies lisas.

Aglomerado en otros idiomas: Inglés: briquette Fráncés: briquette Alemán: Brikett

Tipos de aglomerado

Se fabrican distintos tipos de agloramerados en función del tamaño de las partículas empleadas, de su distribución por todo el tablero, así como por el adhesivo empleado para su cohesión.

Por revestimiento: Existen principalmente tres tipos de aglomerados: sin cubrir, plastificado y chapado.

Otros tipos de aglomerado son: Aglomerados de fibras orientadas; Aglomerado decorativo; Aglomerado de densidad; Aglomerado de tres capas; Aglomerado de una capa; Contrachapado; Tableros de Fibras a su vez de tres tipos: Tableros duros, Tableros semiduros, Tableros de Densidad Media, Chapas.

Usos del aglomerado

  • Fabricación de tableros con múltiplas aplicaciones en construcción, carpintería y ebanistería.
  • Tableros de peso ligero y grandes dimensiones como aislantes.
  • Fabricación de tableros de aglomerado revestidos con melamina, chapa de madera natural y PVC (para fabricar cajones, puertas, revestimientos, tabiques...).

Bricolaje - Aglomerado

Sellado Q loO paseisS bn..

AdiosS bsS!!

SosS qiere!!

 

DiferenciasS entre pinturasS acrílicasS y esmaltesS..

Abuntuntun tun tun tun tun.. Abuntuntun tun tun tun tun.. Abuntuntun tun tun tun tun..

PINTURAS ACRÍLICAS:

Las pinturas acrílicas nos ofrecen muchas ventajas y algún que otro inconveniente. En las tiendas de modelismo españolas se pueden encontrar pinturas para maquetas de varias marcas: Vallejo, Gunze Sangyo, Pactra, Tamiya, etc... Me centraré en la marca TAMIYA por ser una de las mejor establecidas en España.

Los colores de Pinturas VALLEJO son la mayoría mate, aunque recientemente han aparecido tonos brillantes. Su aplicación a pincel es excelente y cubren muy bien. Sin embargo, al aplicarlos con un aerógrafo, su cobertura, aplicación y adhesión al plástico es bastante inferior a la de TAMIYA. No obstante son menos tóxicas (no contienen alcohol), se limpian y diluyen con agua, son mucho mas económicas, y además son de fabricación nacional. Las pinturas GUNZE SANGYO gozan de una buena reputación en ambientes modelistas británicos y americanos, pero en nuestro país tienen una distribución irregular. Las he probado recientemente y hacen honor a su fama ... (me parece que las pinturas Tamiya son de origen Gunze). Con PACTRA se obtienen también muy buenos resultados (cubre mejor a pincel que TAMIYA), tiene una extensa gama de colores militares americanos mates, pero la gama de colores brillantes es bastante básica. Y tenemos el mismo problema de distribución que GUNZE. Hay que tener en cuenta que estas marcas de pinturas no son compatibles entre sí (a excepción de Tamiya y Gunze, lo cual reafirma mi teoría). No se pueden mezclar entre ellas y hay que tener mucho cuidado al aplicar pintura de una marca encima de otra.

Normas Generales

Se refieren a pinturas acrílicas TAMIYA, pero en general serán válidas para otras marcas.

Quiero que dejar bien claro que las pinturas acrílicas son totalmente distintas a las de tipo esmalte. No se pueden mezclar acrílicas con esmalte. Se puede pintar sin problemas con acrílicas sobre esmalte pero no al revés.

Una gran ventaja es su rapidez de secado. Secan al tacto en unos 20 minutos (los colores brillantes tardan un poco más), totalmente en aproximadamente una hora y la segunda capa se puede aplicar al cabo de 6-8 horas. En el caso de usar pinturas tipo esmalte (HUMBROL o similar) los tiempos son de 2, 6 y 24 horas respectivamente. Esto nos lleva directamente a otra gran ventaja: Al secar tan rápidamente hay menos posibilidades de que se deposite suciedad en el modelo (polvo, pelusilla, etc...). Y a otra mas: No tenemos que dejar partes de la maqueta hasta el día siguiente para continuar el montaje.

Otra ventaja importante es su baja toxicidad y olor. Con pinturas tipo esmalte los pinceles y el aerógrafo se deben limpiar con aguarrás o disolvente. Las acrílicas se limpian con agua y desprenden un olor menos desagradable (tanto la pintura como los materiales usados para limpiar), sobre todo al pintar con aerógrafo.

Y ahora vamos con las desventajas, que yo llamaría particularidades. La superficie a pintar debe estar perfectamente limpia: Lavar con agua templada, detergente de vajillas y un pincel suave. Para una mejor adhesión de la pintura os recomiendo dar una capa de color gris claro mate con pintura HUMBROL o similar, y un lijado muy suave con papel de lija al agua (usando grado 800 o superior mojado con agua y jabón). Y después dejar secar completamente y al resguardo del polvo.

Si al estrenar un bote de pintura añadimos un par de gotas de detergente de vajillas, la pintura se aplicará mejor (el jabón ayuda a reducir la tensión superficial de la pintura). Antes de pintar siempre hay que remover la pintura a fondo con un destornillador pequeño o el mango de un pincel (2-3 minutos). Nunca se debe agitar el bote : Se forman burbujas. Si quieres diluir la pintura del bote usa sólo diluyente TAMIYA ref. X20A - nunca agua. Para limpiar los pinceles yo uso un vaso lleno de agua con un chorrito de alcohol y 3 o 4 gotas de jabón. Una vez seca, la pintura se puede eliminar con alcohol o diluyente TAMIYA.

Si se pinta a pincel hay que dar varias capas finas (regla de oro : siempre es mejor dar dos capas finas que una gruesa). Si el color que se ha de aplicar es claro y/o cubre poco (rojo, amarillo, blanco, etc...), en especial sobre fondo oscuro, se debe pintar sobre una capa base de gris muy claro (así no nos "aparecerá" el color del fondo), a ser posible con aerógrafo. Si no es posible usar un aerógrafo y hay que pintar a pincel, os recomiendo dar capas muy finas solapando muy poco las pinceladas. O mejor aún pintar con un color mate y después aplicar un barniz brillante. Cuidado con el barniz de TAMIYA... no se lleva muy bien con la pintura de la misma marca.

Para diluir la pintura que se va a usar con el aerógrafo, os recomiendo alcohol (el de quemar es más barato), TAMIYA Thinner ref. 20A o una mezcla de ambos. No usar nunca agua, tiene una molesta tendencia a disgregar la pintura.

Colores Mates

Su aplicación a pincel no ofrece ningún problema, sólo observar lo comentado en las normas generales.

La aplicación con aerógrafo tampoco presenta grandes complicaciones. He experimentado con varios diluyentes y hay algo que tengo realmente claro : No diluir NUNCA sólo con agua. Alcohol sólo o mezclado con TAMIYA Thinner seca demasiado rápido y deja un acabado rugoso. Dependiendo de la temperatura ambiente me decanto por TAMIYA Thinner (sí hace frío) o una mezcla de 3 partes de TAMIYA Thinner + 1 parte de agua (sí hace calor).

Mis recomendaciones de mezcla son:
- Aerógrafos de mezcla externa - Badger 350 o similares
  1 Pintura – 0.5 a 0.75 Diluyente
- Aerógrafos de mezcla interna - Badger 200, 150 o similares
  1 Pintura – 1 Diluyente
Estas mezclas las uso con una presión del compresor de aprox. 15 psi(1 Kg)

Te recuerdo que la aerografía no es una ciencia exacta, estas proporciones a mí me dan buen resultado, pero es posible que tengas que ajustar un poco las proporciones.

Colores Brillantes

Una de las mejores propiedades de las pinturas acrílicas es el acabado brillante que proporcionan. Alguna vez te habrás dado cuenta de que al pintar un modelo con pinturas tipo esmalte (HUMBROL o similar) quedaba un acabado "sucio" y un color apagado. Usando pinturas acrílicas los colores tienen un aspecto mucho más "limpio", brillante y bonito.

Una advertencia muy importante: La mayoría de colores brillantes aplicados a pincel tardan 3 o mas días en secar completamente. Cuidadin, cuidadin con las huellas dactilares, !!podrías dejar identificada tu última creación de por vida!!.

La aplicación con aerógrafo tampoco presenta grandes complicaciones. La misma precaución que con los colores mates : No diluir NUNCA sólo con agua. Pero en este caso si que nos interesa un secado rápido por lo cual es recomendable usar como diluyente alcohol sólo o mezclado con TAMIYA thinner, dependiendo de la temperatura ambiente. Sólo alcohol en si hace frío y mezclado a partes iguales con TAMIYA Thinner en tiempo caluroso.

Y ahora una pequeña aclaración sobre barnices. El barniz brillante de TAMIYA ref. X22 tiene la curiosa (y molesta) propiedad de atacar a la pintura del mismo fabricante. O sea que el barniz lo deberemos aplicar siempre que sea posible con aerógrafo en varias capas finas, o tener muchísimo cuidado al aplicarlo a pincel. También podemos usar otra marca de barniz acrílico. Mi preferencia es SUPERSCALE. No amarillea (TAMIYA tampoco), se aplica muy bien a pincel, cubre mucho y seca muy rápido. Además se comercializa en tres versiones Brillo, Satinado y Mate. Pero atención, su aplicación a pistola es un poco problemática: Sólo se pude diluir con agua (preferentemente destilada) en una proporción de 3 a 1 y tiene una molesta tendencia a obstruir las boquillas de los aerógrafos de mezcla interna. Ultimamente he experimentado con una mezcla de agua y amoniaco y los resultados son mucho mejores, aunque mi habitación huele un poco mal. Asimismo te recomiendo que uses un aerógrafo de mezcla externa tipo Badger 350 o similar.

______________________________________________________________________

ESMALTES:

Esmalte

De Wikipedia, la enciclopedia libre

Para otros usos de este término, véase Esmalte (desambiguación).

En el ámbito de la tecnología o el arte, el esmalte, (o esmalte vidriado, o esmalte porcelánico) es el resultado de la fusión de cristal en polvo con un sustrato a través de un proceso de calentamiento, normalmente entre 750 y 850 ºC. El polvo se funde y crece endureciéndose formando una cobertura suave y vidriada muy duradera en el metal, el vidrio o la cerámica. A menudo se aplica el esmalte en forma de pasta, y puede ser trasparente u opaco cuando es calentado. El esmalte vidriado pueda aplicarse a la mayoría de los metales.

Tradicional cazuela de cocina fabricada en hierro esmaltado

El esmalte vidriado tiene muchas propiedades excelentes. Es suave, resistente a las agresiones mecánicas o químicas, duradero, puede mantener colores brillantes durante mucho tiempo y no es combustible. Entre sus desventajas destaca su tendencia a romperse o hacerse añicos cuando el sustrato es sometido a deformaciones o esfuerzos.

La durabilidad del esmalte le ha proporcionado muchas aplicaciones funcionales, incluyendo los carteles publicitarios de comienzos del S. XX, las paredes interiores de hornos, cazuelas y otros recipientes de cocina, paredes exteriores de alta calidad, grifería y almacenamiento en silos.

Tipos de esmalte [editar]

Placa de la Dormición, en la que se utiliza esmalte de bajo-relieve

Se conocen diversas formas y maneras de esmalte en la decoración de joyas y muebles y en la formación de dibujos y figuras con el mismo, las cuales se caracterizan por el distinto procedimiento que en la operación se ha seguido, a saber:

  1. Esmalte alveolado o tabicado (cloisonné de los franceses), llamado así porque se obtiene depositando la masa vitrificable en alvéolos o compartimentos formados por láminas de oro adheridas por un canto o borde al objeto metálico que se trata de ornamentar, las cuales marcan el contorno y líneas principales de las figuras.
  2. Esmalte vaciado o campeado (champleveé) que es una simplificación del precedente del que se diferencia en que los alvéolos están excavados en el espesor del metal y forman el campo.
  3. Esmalte de bajo-relieve (de basse-taillé) que se logra cincelando una plancha u objeto metálico en finos relieves y cubriéndolos luego con esmalte de color y en polvo para que al someterlo a la acción del fuego quede la sustancia vítrea depositada en los surcos.
  4. Esmalte traslúcido o transparente que puede ser el anterior y también el que se deposita sobre fondos de oro o de plata para darles brillo.
  5. Esmalte pintado o de pintores que lleva figuras pintadas sobre una placa lisa (o previamente esmaltada) y sometida de nuevo a la fusión, apareciendo el conjunto como un verdadero cuadro de pintura sobre fondo blanco.
  6. Esmalte de aplicación, que sencillamente consiste en un esmalte alveolado, hecho fuera de la pieza que con él se adorna y aplicado a ella como si se tratara de engastarle una piedra preciosa.
  7. Esmalte cuadriculado, que viene a ser una incrustación de oro practicada en surcos abiertos en una pieza artística de cristal de roca o de vidrio blanco y que lleva encima una capa de esmalte muy fusible. El nielo o niel es una forma de esmalte negro.

Historia [editar]

El esmalte en forma de barniz vidriado para embellecer y proteger las obras de cerámica fue conocido desde tiempos remotos en las civilizaciones asiria y egipcia. De ellas, debió tomarlos la civilización prehelénica pues se han descubierto en las ruinas del palacio de Minos en Cnossos azulejos parecidos a los orientales. De los egipcios lo aprendieron sin duda los fenicios según puede comprobarse en las vasijas halladas en Camiros (Rodas) de factura fenicia y reminiscencia egipcia. De los asirios fueron continuadores los persas y de éstos lo recibieron los bizantinos, los árabes y tal vez los chinos. No dejaron de practicar esta industria los griegos y romanos aunque de ella hicieran escaso uso, salvo sencillas decoraciones vidriosas en algunas vasijas.

En cuanto al esmalte para la decoración de objetos metálicos y de joyas se ignora si fue conocido por los pueblos antiguos de Oriente pues las alhajas que se han descubierto con apariencia de tener esmaltes alveolados parecen más bien decoradas con piedras finas y con fragmentos de vidrio engastados en los alvéolos de las piezas. Los griegos y romanos hicieron algún uso del verdadero esmalte, como aparece en el adorno de algunas de sus fíbulas y joyas y asimismo los bárbaros de su época pues e han descubierto en el Cáucaso y en Siberia no pocos bronces, sobre todo, fíbulas, con esmaltes campeados.

______________________________________________________________________

DIFERENCIAS:

El esmalte se puede aplicar sobre cualquier tipo de pintura con que haya sido pintada la superficie, se diluye con aguarrás o cualquier otro diluyente específico para pinturas sintéticas. Mientras que las lacas se diluyen con disolvente universal o nitrocelulósico y no pueden aplicarse mas que en superficies nuevas o pintadas anteriormente con lacas dado que de no ser así ablandarían o cuartearían el material anteriormente aplicado. Con la pintura al poliuretano pasa algo parecido por ser un material mucho mas "fuerte" y debe darse sobre superficies bien preparadas con imprimacion adecuada usando un disolvente para poliuretanos
Por tanto, NUNCA PINTAR CON LACAS encima de esmalte. En caso de querer aplicar poliuretano, asegurarse de quitar bien toda la pintura anterior, imprimar bien la superficie que se quiera pintar. Si es esmalte con lo que se quiera pintar no hay mas problema que lijar las superficies y dejarlas preparadas tal como se indica en las intrucciones del producto.

Empezamos por los diluyentes.
1.- El disolvente universal (nitro)sirve para los tres tipos de pinturas. El poliuretano requiere del suyo o bien en su defecto del diluyente universal. La laca solo se puede diluir con el universal (nitro)
Dureza y tiempo de secado.
Las lacas son mas duras que las otras dos pinturas, le sigue el poliuretano y el esmalte en ese orden, tambien en cuanto a mantenimiento de color.
El esmalte y el poliuretano pueden trabajarse tambien a brocha o rodillo de esmaltar, todo depende del acabado que se quiera dar, pero hoy por hoy existen todo tipo de rodillos que dejan acabados muy similares al de pistola.
La laca, si es de color, debe aplicarse siempre a pistola. Se puede dar con brocha (nunca con rodillo) cuando se trate de laca incolora y sobre madera nueva.
El secado mantiene el mismo orden que el resto de propiedades, la laca seca muy rápido, seguido del poliuretano y el esmalte, esa cualidad hace que se depositen menos partículas de polvo o suciedad, quedando la superficie mas suave.
El disolvente universal o los materiales celulósicos pueden reblandecer algunos plásticos, por lo que se debe tener precaución al aplicarlo sobre esos materiales.
Sobre el metal se puede pintar con cualquiera de los tres, siempre teniendo en cuenta la preparación previa, antioxidante o anticorrosiva.
Como última diferencia te puedo decir por ahora que las lacas no sirven para el exterior, es más, aun en interiores se debe cuidar que no reciban demasiada luz solar las superficies tratadas con laca.
No dudes en escribirme si te surge alguna duda. Hasta pronto

______________________________________________________________________

1 besoO a tosS losS q se pasen xD

AdiosS!!

TiiPooS Dee PuuNTaaS.. _MaaRiiNaa_

Aunque clavar un clavo parezca un proceso muy sencillo en ocasiones podemos dejarnos el dedo en el intento, por lo que no está de más explicar el proceso. Es necesario sujetar el clavo con el índice y el pulgar o, si es muy pequeño, con unos alicates finos o bien clavarlo antes en el extremo de un cartón.

Normalmente es el peso del martillo el que hace el trabajo y no la fuerza del carpintero. Para empezar a clavar se agarra firmemente el mango del martillo por su mitad y más atrás cuando la punta esté algo metida. Al principio los golpes son suaves pero, una vez que el clavo agarra, se quita la mano que sostiene el clavo y se golpea fuerte hasta el final.

Los clavos se doblan casi siempre por no dar los golpes bien de plano sobre la cabeza. Clavar bien es más difícil de lo que parece y solo se aprende con la práctica. Hay que mirar siempre a la cabeza del clavo, nunca al martillo. Untando la punta en jabón o grasa los clavos se doblan menos. En caso de querer clavar muy cerca del borde de una pieza, es necesario agujerear previamente la madera para evitar rajas o astillamientos.

Si se desea que la cabeza del clavo no sobresalga de la superficie se la golpea con un botador, con cuidado de no rajar la madera, herramienta que nos evitará también las marcas del golpe fallido del martillo. Si esto sucede podemos utilizar una plancha sobre la madera, para hacer que sus fibras se eleven y el desperfecto se note menos, puede consultar cómo hacerlo en este artículo.

Si quiere puede clavarlo en el interior de la madera y tapar la cabeza del clavo con pasta de madera o una mezcla de serrín y cola.

Se procurará clavar siempre la pieza más delgada sobre la pieza más gruesa, para que la cabeza sujete a aquella. Para lograr una buena sujeción de las piezas hay varios procedimientos. Uno de ellos es elegir unas puntas más largas que el grueso de las maderas, para a continuación doblarlas por la parte inferior. Otra forma es clavando las puntas al sesgo, para lo cual tenemos que meter las puntas oblicuamente, de esta forma ofrecen mucha mayor resistencia al separarse por alabeo u otras tensiones de las maderas.

Si clavamos cerca de la testera de una tabla o un listón, hay que tener mucho cuidado para que no se raje. Una solución es dejar un sobrante que luego se sierra. También es peligroso colocar dos puntas en la misma línea de la fibra, pues la madera se puede rajar más fácilmente por ahí.

Para conseguir una mayor sujeción de dos piezas se puede conjugar clavado y encolado. El clavado suple en ocasiones el prensado de las piezas encoladas. Se recurre a los tirafondos cuando es imposible impedir que la excesiva tensión arranque los clavos.

TiposS de martillosS ~~

 

MARTILLOS
que usted puede construir

Por Walter E. Burton


En casi todos los talleres caseros generalmente hay una amplia variedad de sierras, destornilladores y llaves. Se escoge cada una de estas herramientas de manera cuidadosa para usarla en situaciones específicas. Pero es probable que la mayoría de las personas tenga sólo uno o dos diferentes tipos de martillos en sus talleres. Como resultado de ello, a menudo se ven obligados a utilizar el martillo incorrecto para la labor que se debe realizar.
Ciertos trabajos de reparación, artesanía, modelismo, etc., requieren martillos especiales, martillos que usted mismo puede construir.
Los siete martillos que se muestran aquí están hechos de varilla para broca o de acero laminado en frío, y son para aplicaciones ligeras a medianas. Para aplicaciones pesadas, siempre se debe utilizar un martillo comercial diseñado para este propósito. Advertencia: Siempre debe ponerse gafas de seguridad al martillar. Y nunca use un metal quebradizo, como el hierro vaciado, para construir un martillo.

Martillo de cincel
Se usa un martillo de cincel para desprender restos de soldadura y escoria. Haga la cabeza del martillo de un viejo cincel que se ha vuelto demasiado corto para ser útil. Primero quite por esmeriladura las irregularidades en la cabeza del cincel, a fin de dejar expuesta una superficie de acero en buenas condiciones. Luego forme también por esmeriladura un nuevo filo en el extremo de la hoja del cincel. Determine el centro del cincel, equilibrándolo sobre una varilla pequeña. En este punto central, perfore un agujero de 0.78 cm (5/16") de diámetro para la varilla del mango de acero. Introduzca la varilla del mango en el agujero y asegúrela con un remache de hierro de 0.32 cm (1/8") de diámetro colocada en la cabeza del martillo, tal como se muestra.
Haga el mango de un muelle de tensión de 1.91 cm (3/4") de diámetro. Primero emplee un soplete de propano o acetileno para calentar el muelle al rojo vivo. Luego estírelo a aproximadamente un largo de 10.16 cm (4"). Después de enfriarse, deslice el muelle sobre la varilla del mango y corrugue firmemente uno de sus extremos en un tornillo de banco. Suelde el otro extremo del muelle a la varilla del mango. Este tipo de mango constituye un excelente amortiguador de impactos cuando se martilla sobre piezas que son construidas de acero o de hierro y además permanece frío cuando se realizan las operaciones de soldadura.

 

Los componentes del martillo de cincel son: Resorte de 1.91 cm (3/4") de diam. antes y después de calentarse y estirarse, un viejo concel y una varilla de acero de 0.78 cm (5/16") de diam.

Perfore un agujero de 0.32 cm (1/8") diam. para el remache que asegura que la cabeza al mango.

Utilice un tornillo de banco para poder corrugar el resorte sobre la varilla, como puede observar.

Martillo de cabeza de latón
Este sencillo martillo de cabeza de latón, usado para trabajos de lámina metálica en que no deben quedar marcas consiste en una varilla de latón de 1.27 cm (1/2") de diámetro x 5.08 cm (2"), dotada de un mango de madera dura. Para formar el ojal alargado en la cabeza del martillo, perfore en el centro de la varilla de latón un agujero de 0.63 cm (1/4") de diámetro. Luego alargue el agujero en una máquina fresadora. Coloque la cabeza del martillo sobre el mango y asegúrela introduciendo una cuña de metal en el extremo superior del mango del martillo.

Martillo de tipo de arco
El martillo de tipo de arco está relacionado a las herramientas usadas para la hechura de artículos de cobre y de plata. Haga la cabeza curva del martillo de varilla para brocas de 0.63 cm (1/4") de diámetro. El radio de la cabeza es igual al largo total del mango. Antes de darle forma a la varilla para brocas, caliente ambos extremos al rojo vivo. Luego martille cada extremo para formar las áreas de impacto. A continuación doble la varilla en un tornillo de banco para poder proporcionarle la curva apropiada.
Corte el mango de tubo de latón de 1.59 cm (5/8") de diámetro. Con una segueta forme una muesca en un extremo del tubo y aplánela alrededor de la cabeza curva. A continuación suelde el tubo aplastado a la cabeza. Forme un tapón de ajuste apretado en un torno para ajustarlo en el extremo del mango.

Martillo de signo de Interrogación
No obstante su extraña apariencia, el martillo de signo de interrogación produce impactos muy fuertes. Resulta adecuado para trabajar partes internas de máquinas o para introducir clavos pequeños en lugares que no pueden ser alcanzados por otros martillos. Forme el martillo de varilla para brocas de 0.64 ó 0.95 cm (1/4 ó 3/8") de diámetro. Antes de dar forma a la varilla, caliente uno de sus extremos al rojo vivo. Luego martille el extremo para acampanarlo ligeramente y formar así la cara del martillo. Para doblar la varilla, instale dos pasadores de acero o espárragos en un banco de trabajo. Deslice la varilla entre los pasadores y dóblela para darle forma de un signo de interrogación. Encólele a la varilla un mango de madera del tipo usado para una lima.

 

Se emplea una máquina fresadora para poder cortar perfectamente el ojal del mertillo de latón

Proceda ahora a soldar la cabeza del martillo de arco a su mango, como se muestra en esta foto.

Utilice un soplete y un marillo de cabeza redonda para formar la superficie de impacto del martillo con forma de signo de interrogación

 

 

 

Déle forma de signo de interrogación a la varilla.

Puede usar el martillo de signo de interrogación en sitios donde no caben los otros martillos.

Déle forma de cara plana en su torno

 

 

 

Marillo fileteador con la cara quitada. Un pasador roscado entre sí las dos piezas de la cabeza. La junta se refuerza con cola epóxica. Se muestra arriba en la foto el mango de madera de nogal antes de darle forma en un torno

Vea el mango de madera del martillo fileteador mientras se le da forma en un torno. Se sujera el extremo exterior colocando una punta móvil de cojinete de bolas en la contra punta del torno

Con una lima plana, forme un borde biselado en el raspador. Debe asegurarse bien de destemplar la sección de la lima usada como raspador

Martillo de cara plana

Se asemeja a los tornillos usados en los talleres de reparación de carrocería de autos y es útil para martillar esquinas y alisar piezas de lámina metálica.
Labre la cabeza del martillo con un torno, de una varilla de acero laminado en frío con un diámetro de 2.22 cm (7/8"). Escuadre los extremos de la cabeza del martillo en una esmeriladora. Instale un remache de 0.32 cm (1/8") de diámetro en la cabeza del martillo para asegurar la cabeza a la varilla del mango. Encole un mango de lima hecho de madera.

Se usa la sección de la lima boselada del martillo respador para poder alisar madera dura áspera


Martillo fileteador (estilo francés)

Los tornillos fiteadores de peso liviano se usan para la hechura de joyas5 y trabajos de artesanía. Pero nuestra versión para el taller es algo más pesada.
La cabeza del martillo consiste en dos secciones, ambas de las cuales se labran en un torno. Fije la cara reemplazable de 3.49 cm (1 3/8") de diámetro a la cabeza con un pasador roscado de 1/4-28. Luego forme el ojal alargado de la cabeza del martillo en una máquina fresadora. Asegure la cabeza introduciendo una cuña de metal en el extremo superior del mango.

Martillo raspador

Diseñado para eliminar pintura de ampollas de costaneras de madera, también es útil para raspar pinturas de óxido de superficies de metal. Corte la cabeza del martillo de una varilla de acero con forma hexagonal de 1.72 cm (11/16") de diámetro y forme por fresadura una ranura de 0.64 cm (1/4") x 2.54 cm (1 ") de profundidad en un extremo de la cabeza para dar cabida a una sección de una lima plana. Esta sección actúa como raspador, pero primero se debe destemplar. Después lime un borde biselado para raspar en la sección de la lima, usando una lima plana afilada. Coloque el raspador en la ranura fresada de la cabeza del martillo y con una broca No.29, perfore un agujero por la cabeza y el raspador para dar cabida a un perno de 8-32.
Vuelva a endurecer y templar el raspador: Caliente el raspador al rojo vivo y sumérjalo en agua. Vuelva a calentarlo hasta que el borde biselado del raspador adquiera un color amarillento. Enfríe la pieza en agua de nuevo.
Forme una rosca de 8-32 en la cabeza, coloque el raspador en la ranura de la cabeza e introduzca un perno de 8-32. Perfore la cabeza para dar cabida al mango de varilla de 0.78 cm (5/16") de diámetro. Asegure la cabeza al mango, con un remache de 0.32 cm (1/8") de diámetro y encole un mango de plástico.

 

 

 

 

De gran utilidad para dibujar líneas curvas de guía, este aditamento de compás facilita el trabajo del artista. El aparato se hace de madera y se fija al extremo derecho de la regla T. Un porta-lápiz ajustable sirve para fijar diferentes radios en la escala. Cuando no se usa, el brazo del compás se pliega sobre el brazo. de la; regla, donde no

TiposS de martillosS y puntasS comercialesS.. =D

AglomeradoO.. U.u

Q hoy toca el agromeradoO (Q noose loO q esS.. XroO agoO loO q a dixoO el maestroO) xDxD

BuenoO fuera bromasS y vamosS a subir el bixoO ste xDxD

 

Pinche en la foto a un tablero y obtendrá información sobre fabricación, características y usos más frecuentes

 
 
MDF
 
También se le llama DM o tablero de fibra de densidad media.

Está fabricado a partir de elementos fibrosos básicos de madera prensados en seco. Se utiliza como aglutinante un adhesivo de resina sintética.

Presenta una estructura uniforme y homogénea y una textura fina que permite que sus dos caras y sus cantos tengan un acabado perfecto. Se trabaja prácticamente igual que la madera maciza, pudiéndose fresar y tallar incluso los cantos. La estabilidad dimensional, al contrario que la madera maciza, es óptima, pero su peso es muy elevado. Constituye una base excelente para las chapas de madera. Es perfecto para lacar o pintar. También se puede barnizar. Se encola (con cola blanca) fácilmente y sin problemas. Es comercializado en grosores desde 2,5 mm a 4 cm o más. La medida del tablero es de 244 x 122 cm. Suele ser de color marrón medio-oscuro y es un tablero barato.

Recomendable para construir todo tipo de muebles (funcionales o artísticos) en los que el peso no suponga ningún problema. Son una base óptima para lacar. Excelente como tapas de mesas y bancos de trabajo. Se puede utilizar como lienzo para pintar, como base para maquetas, como trasera y fondo de cajones en muebles y como trasera de portafotos, posters y puzzles. También se usa para hacer formas, peanas, para tallar e incluso para hacer esculturas (pegando varios tableros para obtener un grosor adecuado). No es apto para exterior ni condiciones húmedas.

DENSIDADES APROXIMADAS DEL MDF ESTÁNDAR SEGÚN GROSOR:

de 2,5 a 3 mm        800 Kg/m³

de 4 a 6 mm           780 Kg/m³

de 7 a 9 mm           770 Kg/m³

de 10 a 16 mm        760 Kg/m³

de 18 a 19 mm        755 Kg/m³

de 22 a 25 mm       750 Kg/m³

de 28 a 32 mm       740 Kg/m³

de 35 a 38 mm       730 Kg/m³

de 38 a 40 mm       720 Kg/m³

PESO APROXIMADO DE LOS TABLEROS MDF DE BRICO-TODO (2,44 x 1.22 m) SEGÚN GROSOR:

de 3 mm         7 Kg

de 5 mm        12 Kg

de 7 mm        16 Kg

de 10 mm       23 Kg

de 16 mm       36 Kg

de 19 mm       43 Kg

de 30 mm       66 Kg

 
 
AGLOMERADO SIN CUBRIR
 
Es un tablero fabricado con pequeñas virutas de madera encoladas a presión y sin ningún acabado posterior.

Existen principalmente tres tipos de aglomerado según su fabricación: de una capa, de densidad graduada y de tres capas. En el de una capa las virutas son de tamaño semejante y están distribuidas de manera uniforme, resultando una superficie relativamente basta por lo que no admite bien ningún acabado. El de densidad graduada tiene virutas muy finas en las superficies y más bastas en el núcleo siguiendo una transición uniforme. Su superficie es más suave y permite ciertos acabados. El de tres capas tiene el núcleo formado por virutas dispuestas entre dos capas exteriores de partículas muy finas de alta densidad y con alta proporción de resina, lo que da lugar a una superficie muy suave y apta para recibir la mayor parte de los acabados y recubrimientos. Este es el tipo de tablero que trabajamos en BRICO-TODO.

Suele ser de color marrón claro moteado y sus cantos son más bastos que la superficie (aglomerado de tres capas). Como consecuencia, los cantos no admiten bien el fresado ni el pintado. Sin embargo su superficie se puede pintar sin problema y admite perfectamente ser chapada o plastificada. Se comercializa en grosores de 10, 16 19 y 30mm. La medida normal es de 244 x 122 cm, pero algunos grosores se fabrican también en 366 x 183 cm. Es el tablero más barato.

Es recomendable para cualquier función en el que no quede visto (partes ocultas de mobiliario, tablero para encima del somier, cabeceros forrados, etc) o para mobiliario muy barato, provisional o de almacén. Los niños lo utilizan también para secar hojas de árboles entre dos tableros. 

En construcción se utiliza el aglomerado sin cubrir en división de interiores, como base de cubiertas, enfoscados, montaje de stands, bases para suelos, etc.

No se puede utilizar en condiciones de humedad (exteriores, cuartos de baño, etc) pues tiende a hincharse y no se recupera con el secado. Para estas condiciones existe el aglomerado hidrófugo que es un tipo de aglomerado al que se le añaden productos químicos que repelen la humedad.

DENSIDADES APROXIMADAS DEL AGLOMERADO DE TRES CAPAS SEGÚN GROSOR:

de 8 a 13 mm       690 a 650 Kg/m³

de 15 a 19 mm      645 a 625 Kg/m³

de 22 a 25 mm     600 a 580 Kg/m³

de 30 a 45 mm     570 a 520 Kg/m³

PESO APROXIMADO DE LOS AGLOMERADOS DE BRICO-TODO (2,44 x 1.22 m) SEGÚN GROSOR:

de 10 mm       20 Kg

de 16 mm       30 Kg

de 19 mm       35 Kg

de 30 mm       50 kg

 
 
AGLOMERADO PLASTIFICADO
 
Es un aglomerado (de 3 capas) que recibe en sus caras un recubrimiento de melamina (es un tipo de plástico) en colores lisos o de imitación de maderas, granitos, etc. Durante el plastificado se produce la polimerización de la melamina introduciéndose en los poros del tablero y proporcionando un agarre perfecto. La melamina es una barrera contra la humedad, el vapor, los agentes químicos, la erosión y el rayado.

Las imitaciones de madera de la melamina son cada vez más perfectas, pues actualmente se utilizan para su fabricación fotos reales de maderas transformadas mediante programas de ordenador, y en algunos casos es difícil distinguirla de una madera barnizada, sobre todo para un profano en la materia. La melamina puede ser lisa, con acabado poro o catedral, o con acabado lluvia. El acabado poro o catedral  consiste en grabar suavemente la veta de la madera para que sea perceptible a la vista y al tacto. El acabado lluvia es un grabado de pequeñas rayitas a modo de lluvia. El grosor de la melamina determina la calidad del tablero.

Durante el proceso de fabricación se produce la polimeración de la melamina, introduciéndose ésta en el tablero, proporcionando un agarre perfecto. También debido a la polimeración de la melamina, se provoca que ésta fluya en la superficie, proporcionando un cerramiento y un acabado excelente. Debido a estos procesos, el tablero de melamina adquiere unas características propias, que lo hacen más resistente a la acción de agentes externos como el vapor de agua, los agentes químicos, la erosión, el rayado, las altas temperaturas, etc.

No admite ningún tipo de acabado y es necesario rematar los cantos vistos con cinta de cantear o moldura. Se limpia con un trapo húmedo y jabón neutro. Es un tablero barato y se comercializa en los mismos grosores que el aglomerado sin cubrir. La medida del tablero es de 244 x 122 cm.

Se utiliza principalmente para la construcción de muebles funcionales, económicos y de muy fácil mantenimiento. Ideal para hacer interiores de armarios incluyendo el forrado. No soporta condiciones extremas de humedad y no es resistente al exterior principalmente porque al cantearlo no se produce un sellado perfecto de los mismos..

 
 
AGLOMERADO CHAPADO
 
Es un aglomerado (de tres capas) al que se le ha pegado en sus caras chapa de madera natural.

Viene ya lijado para permitir darle el acabado directamente, aunque siempre conviene pasarle antes una lana de acero 00 ó 000 en el sentido de la veta. Se puede teñir, barnizar, encerar, pintar y lacar. Los cantos vistos hay que rematarlos con cinta de cantear o moldura. No es un tablero muy barato y su precio es muy variable dependiendo del tipo de madera usada en la chapa. Se comercializa en los mismos grosores que el aglomerado sin cubrir. La medida del tablero es de 244 x 122 cm.

Se utiliza principalmente para hacer todo tipo de muebles de calidad pudiéndose combinar con listones o partes de madera maciza. Los muebles modernos utilizan este tipo de tablero debido a su belleza y estabilidad dimensional. Tampoco soporta mucha humedad (depende del acabado que se le dé) y no es apto para exterior.

 
 
TABLEX
 
Es un tablero fabricado a partir de fibras de madera húmedas sometidas a gran presión y elevada temperatura. Para unir las fibras se utilizan resinas naturales contenidas en las mismas.

Tiene una cara lisa y otra rugosa y se caracteriza por su extremada dureza. Su color es marrón oscuro y se comercializa en grosor de 3,2mm. La medida del tablero es de 244 x 122 cm. Existe también perforado para permitir la aireación. Es un tablero barato.

Se utiliza principalmente como traseras de muebles y fondos de cajones. También es muy utilizado como base para pintar y para algunas partes de embalajes. También como trasera de portafotos, posters y puzzles, y como protección de mesa para hacer cortes con cuter. Forrado con tela y con imprimación, se utiliza como lienzo.

PESO APROXIMADO DE LOS TABLEX DE BRICO-TODO (2,44 x 1.22 m):

de 3,2 mm       9 Kg

 
 
TABLEX PLASTIFICADO
 
Es un tablex al que se le ha recubierto su cara lisa con melamina de colores lisos o de imitación de maderas, granitos etc.

Es un complemento de los tableros aglomerados plastificados. Se comercializa en grosor de 3,2mm y es un tablero barato aunque más caro que el tablex crudo. La medida del tablero es de 244 x 122 cm.

Se utiliza principalmente como traseras de muebles y fondos de cajones a juego con los tableros plastificados. También puede utilizarse como revestimiento decorativo de paredes y forrado de armarios pegándose directamente con masilla de fijación.

 
 
CONTRACHAPADO
 
Existen diferentes tipos de contrachapados según los diferentes usos y en función de la especie de madera utilizada, el tipo de encolado y la calidad de las chapas. La construcción de todos ellos se basa en la superposición de placas o chapas estructurales de madera alternando el sentido de la fibra y pegadas entre sí. Deben ser simétricos con respecto a la placa o placas centrales (alma). Esta disposición alterna de las fibras (en ángulo recto) es lo que le da una gran estabilidad dimensional, una gran resistencia al alabeo y una no dirección natural de ruptura. Existe también el contrachapado al hilo (las fibras de cada chapa van en la misma dirección) que se utiliza principalmente como sustitutivo de la madera maciza en los laterales de cajones.

La calidad de un contrachapado viene dada por la calidad de sus chapas y el tipo de adhesivo empleado en su fabricación. Existen las siguientes clases de contrachapado: 1.- Contrachapado de interior. Sirve para aplicaciones de interior no estructurales y normalmente tiene una cara de mayor calidad que la otra. 2.- Contrachapado de exterior. Los hay para exposición total o parcial al exterior y sirve para aplicaciones no estructurales. 3.- Contrachapado náutico. Es un contrachapado estructural de alta calidad con las dos caras de calidad fabricado principalmente para usos náuticos. 4.- Contrachapado estructural. Está indicado para usos industriales en los que la resistencia y durabilidad son las características primordiales. Las caras suelen ser de peor calidad.

El contrachapado que trabajamos en BRICO-TODO es para interior, de madera africana de Calabó, fibras alternas y con su cara anterior de mayor calidad. Se fabrica en grosores desde 3mm a 2cm. La medida del tablero es de 244 x 122 cm.

También tenemos contrachapados de 4mm con una de sus caras con chapa de pino, sapely, haya o roble. Actualmente estos tableros se están haciendo de MDF chapado para que se tuerzan menos.

El contrachapado de interior es un tablero muy ligero y no es muy barato debido a su proceso de fabricación. Sus principales usos son la carpintería de interior, traseras y fondos de cajones en muebles de calidad, marquetería, maquetas, manualidades, armazones y embalajes. También puede servir para el forrado decorativo de paredes e interiores de armario.

PESO APROXIMADO DE LOS CONTRACHAPADOS DE BRICO-TODO (2,44 x 1.22 m) SEGÚN GROSOR:

de 3 mm         3 Kg

de 5 mm         7 Kg

de 7 mm         8 Kg

de 10 mm       14 Kg

de 20 mm       28 Kg

 
 
PINO MACIZO
 
Normalmente el tablero macizo tanto de pino como de cualquier otra madera se fabrica alistonado, es decir, pegando listones a tope entre sí. Esto es necesario para obtener tableros anchos y de mayor estabilidad, así como para conseguir un mejor aprovechamiento del tronco. Un tablero macizo de una pieza aparte de no poder ser muy ancho tenderá a arquearse o alabearse a no ser que se obtenga cortándolo radialmente del tronco.

Existen muchas calidades de tablero macizo dependiendo de la madera utilizada y de los defectos que tenga. En BRICO-TODO trabajamos tablero de Pino Insignis de 1ª calidad (una cara limpia sin nudos y la otra con algún nudo). El Pino Insignis es originario de la costa de California (EE.UU.), pero actualmente se encuentra difundido por muchas partes del Mundo, incluyendo la Cordillera Cantábrica en España.

El tablero alistonado de pino macizo es relativamente ligero y tiene mucha más resistencia en la dirección de sus fibras que en la transversal. Para que tenga buena estabilidad es necesario un correcto proceso de secado. Se puede fresar, tallar y su encolado (con cola blanca) no presenta problemas. Se fabrica en multitud de grosores (nosotros trabajamos de 18, 22 y 30mm) y no es un tablero muy barato debido principalmente al coste de la materia prima. La medida normal del tablero es de 240 x 120 cm. Es de color claro pardo-amarillento y se oscurece relativamente rápido con la exposición a la luz. Aunque viene lijado de fábrica, conviene lijar con lija suave y lana de acero previamente al acabado, para conseguir un resultado óptimo. Se puede teñir, barnizar, encerar, pintar y lacar.

Es recomendable para cualquier tipo de mueble de calidad, aunque se utiliza mucho más para mueble rústico donde el movimiento de la madera tiene menos importancia.

DENSIDAD APROXIMADA DEL PINO INSIGNIS

500 Kg/m³

PESO APROXIMADO DE LOS TABLEROS ENTEROS DE BRICO-TODO (2,44 x 1,22 m) SEGÚN GROSOR:

de 18 mm   27 Kg

de 22 mm   33 Kg

de 30 mm   45 Kg